La coulée d'investissement est un processus important pour produire des pièces de précision. Les différentes étapes de l'investissement, notamment la fabrication de modèles de cire, la déwax, le versement, le refroidissement et le nettoyage, aident les lecteurs à comprendre ce processus complex et délicat.
La coulée d'investissement est un processus important pour produire des pièces de précision, en particulier pour la fabrication de métaparts avec des formes complexes et des exigences de haute précision. Par rapport à d'autres méthodes de coulée, InvestmentCasting peut produire des produits avec des surfaces lisses et des dimensions précises, et est largement utilisée dans la fabrication aérospacée de la fabrication, l'équipement médical et d'autres champs. Cet article analysera le flux de processus de
Casting d'investissement en détail.
1. Faire des motifs de cire: reproduisant avec précision la forme des pièces La première étape de la coulée d'investissement est de fabriquer des motifs de cire. Tout d'abord, selon les dessins de conception des parties, un motif de cire est sculpté en utilisant un équipement spécial ou à la main. La forme et la taille du motif de cire sont exactement les mêmes que le produit final, donc un fonctionnement extrêmement précis est requis. Le matériau du motif de wax est généralement des thermoplastiques, tels que de la cire de polyéthylène ou de la cire de polypropylène, qui ont une bonne plasticité et une fluidité, ce qui le rend facile à traiter dans la forme souhaitée.
2. Fabrication et assemblage du cœur: assurant la structure interne pour des pièces avec des structures internes complexes, les matériaux de base doivent être fabriqués. Le matériau central est généralement fait de matériaux réfractaires, comme le sable de quartz. Argile, etc. La forme et la position du matériau central déterminent les canaux et les chambres à l'intérieur de la pièce. Une fois le matériau de base, il est placé à l'intérieur du moule de cire et fixe par adhésif. Cela forme une structure de coulée complète, y compris à la fois la forme externe et l'intervalle.
3. Revêtement et durcissement: formant une coquille réfractaire La prochaine étape consiste à enrober le moule plusieurs fois pour former une ou plusieurs couches de coque réfractaire. Les matériaux de revêtement couramment utilisés comprennent la silice Sol, la poudre de céramique, le revêtement réfractaire, etc. Après chaque revêtement, le moule a besoin de séchage de sorte que la couche de revêtement durcit et adhère fermement à la surface du moule de cire. À mesure que le nombre de manneaux augmente, la moyenne de la coquille devient plus épaisse, et finalement un moule réfractaire solide se forme non seulement le processus protège le moule à cire des températures élevées, mais assure également la stabilité et la résistance du moule.
4.Dewaxing: Retourage du moule à cire interne Lorsque le moule est complètement durci, le moule à cire interne doit être éliminé par chauffage. Ce processus est calculé de la déwax et est habituel dans un four dewaxing dédié. Le four dewaxing utilise le gaz inerte du vapeur comme milieu de chauffage, et la température augmente progressivement, ce qui fait que le motif de cire s'éteint et s'écoule lentement du moule. Pendant le processus de déwax, la température et le temps doivent être strictement contrôlés pour s'assurer que le motif de cire est complètement retiré sans endommager le moule. En outre, la mise en garde doit être payée pour la ventilation et la fumée d'échappement pour empêcher les gaz jambons de nuire au corps humain.
5. Verser et refroidissement: remplissage de déwax de métal-armé en fusion, le moule pénètre dans le stade de versement. Premièrement, le moule est préchauffé à une certaine température, et le métal fondu est versé dans le moule. La température et la vitesse de versement du métal en fusion doivent être strictement contrôlées pour garantir que le métal fondu peut filer uniformément la moisissure entière tout en évitant les défauts des pores et le rétrécissement. Après avoir versé. Le moule doit être refroidi naturellement pour permettre le tosolidification et la forme du métal fondu. Pendant le processus de refroidissement, le gaz à l'intérieur du moule peut former des pores, donc un système d'échappement raisonnable doit être conçu pour épuiser le gaz dans le temps.
6.Cianing and Post - Traitement: l'obtention de pièces finies La dernière étape consiste à nettoyer et à publier - traiter la coulée. Tout d'abord, retirez la coquille de moule et les matériaux du noyau résiduel en utilisant les jets d'eau de pression élevés - ou le broyage mécanique. Ensuite, la surface de la coulée est nettoyée Toremove impuriies telles que l'échelle d'oxyde et le sable, pour les Castinas qui nécessitent un traitement supplémentaire. usinage. Le traitement thermique et d'autres processus sont nécessaires pour respecter les régulations de performance du produit final. Grâce à ces étapes, un casting de précision complète l'ensemble du processus de la conception à la production.
En tant que précision élevée - et le processus de coulée d'efficacité - élevé, le casting d'investissement joue un rôle important dans la fabrication moderne. En contrôlant strictement chaque liaison de processus, des pièces métalliques avec des formes complexes et des prévisions élevées peuvent être produites pour répondre aux besoins de divers champs industriels. Avec le développement de la technologie, le processus de casting d'investissement s'améliore également et la perfectionnement, et il devrait se contenter de plus de domaines à l'avenir.
